摘要：9月3日由方行国际承办的《日本精益学习之旅》正式启航啦！我们将到旭自动车工业、AVEX、丰田汽车日本工厂、大福物流学习，学习日本精品服务思想与精益制造行动！
日本制造业在20世纪90年代创造了一个“神话”，它拥有高技术高附加价值产品，高素质的生产员工，而日本可以说是一个世界级的制造基地。我们在日常生产中，如何从“挖钱”走向“捡钱”，实现高产出低消耗，让这次学习之旅十分期待！
旭自动车工业株式会社
我们首先参观的是旭自动车工业株式会社。当听到工厂只有26名员工时，我不得不敬佩一番。因为就凭 这26名员工，年产值竟能达到九亿日元（约5千多万人民币），5S改善管理已经深入到每个员工内心，这在国内很多企业都难以做到！
▲ 我们在会议室详细听取了精益专家的全面介绍
当深入一线时，可以看到员工在各自岗位上有条不絮地工作着，流水线上的半成品在缓缓流动，现场运转得十分有序。凭数字化的核算基准，车间里随处可见各种改善提案及已经完成的改善成果。通过企业上下不断努力，旭工厂提高了企业不少利润，降低不少残次品比率。
AVEX多度工厂
AVEX多度工场，丰田的二级供应商，它给我们的感觉很好，一是办公区和车间超级干净整洁，硬件环境非常舒适。它重视对机器的维护，我们还可以看到上世纪80年代的的机床和设备仍在良好地运作。
在参访时，它也是再次震撼了我。它员工规模虽然不大，约300人，但素质确实一流！ 全球除奔驰公司没有使用该公司的产品外，其余汽车厂商均有使用该公司的产品。这高素质的背后，和它人才培育系统、重视员工发展是密不可分的。
▲ 所有员很亲切随和，真心欢迎我们的到访。
丰田
在国内的大小街头，我们随处可以看到丰田的车，卡罗拉、凯美瑞、锐志这些型号是大家熟悉不过了，今天看到它们都在 同一条生产线 时，真的难以置信，这对生产员工的素质要求是要多高啊！
无论是搬箱子还是配货的人员，都是全力以赴的在工作。生产线不会停下，而是慢慢地前行，员工再根据不同车型迅速配件，忙碌而有序。以前听来过丰田工厂的朋友说，工厂内任何一个环节有问题，他们就会拉动绳子，然后程序就会报警，就有人过来解决问题，效率是惊人的！
工厂是根据订单生产汽车的，实现0库存，从而降低生产成本，提高利润，这也难怪为何丰田能成为世界第一汽车生产厂商了！
大福物流
这几天在日本还看见一件很有趣的事情，日本大街上跑的日本车，几乎全是大福的生产线在运送。听说连特斯拉，都在使用这家日本的传送机械。
它拥有最先进的物流设备，节能型搬运车（FAV）、高速分拣车、整体式自动仓库、立式货架等多项物流自动化设备。
以前就有看过一则新闻，说大田物流的输送机械不仅能分辨农产品形状及大小，还能瞬间判断出甜度、成熟度，它的智能程度也太惊人了！
▲ 接待人员很热情为我们讲解。
另外，大家坐飞机的时候，在分拣中心如果仔细一看，我们可能会看到大福的行李输送系统，据说，大福的输送系统具有每分钟600米的移动速度，基本上全球最快了。
精益课程
我们有幸请到丰田TPS精益生产讲师——星屋·正。他为大家举实例，讲落地，深入浅出的为大家讲解精益生产如何能在自身企业落地这一课题。
"人才是经营的关键，决定企业兴衰的正是人才”，丰田为什么能成为世界第一汽车生产商，除了它现代化的生产技术，还在于它的人才培养。
刘博士又与大家分享了学员们企业遇到的问题的改善与解决方案，原来我们在精益生产的实践中，提高检查效率的方法有很多，比如对供应商分类管理，对那些不出现问题的供应商或零部件可以放宽检查。
分享交流
工作中有很多经验是在分享中得到的。我们这趟旅程最大的特色就是 能与优秀的人共同分享学习。
除了座谈会，我们还开设了巴士课堂还有晨读，提前“预习”了即将参观的企业 ，所以整个旅程无时无刻都在收获知识 。
在日本的这几天，令我感受很深的还有一点就是服务感受。以前听朋友说的传闻我还真不信的，这几天在吃饭时候，服务员上菜都是90°弯腰。
学员风采
领队老师丨白杉
